חלקי מטוסים וציוד ללוחמה אלקטרונית בחלל הם רק חלק מהמוצרים שחברת אינטרפלייט, חברה הנדסית לציפוי מתכות לאלקטרוניקה, אלקטרו-אופטיקה ומיקרו-אלקטרוניקה מייצרת עבורם ציפויים ברמת אמינות גבוהה במיוחד. זאת במטרה לאפשר להם לשרוד באופן שלם גם בתנאי קיצון חיצוניים ולתקופת אחסון ארוכה טרם השימוש בהם.
"מדובר בציפויי ניקל, זהב או כסף של חלקים פנימיים הדורשים דיוק מקסימלי מבחינת העובי והחומר. ציפוי המוצרים נעשה באמצעות תהליכים מורכבים של טכנולוגיה רטובה ובשילוב כימיה ואלקטרוכימיה", מסביר ריקרדו בורשטיין, מנכ"ל ובעלים משותף של חברת אינטרפלייט. "צברנו ניסיון רב לאורך השנים, ובשילוב עם חומרים וטכנולוגיות ייחודיות שפיתחנו, יש לנו אפשרות לייצר ציפויים מיוחדים ברמה גבוהה מאוד".
מעבדה ענקית המעניקה שירותי פיתוח
חברת אינטרפלייט, הממוקמת באזור התעשייה בבני ברק, הוקמה בשנת 1990 על-ידי ריקרדו בורשטיין וגבריאל שונוולנד, מהנדסי כימיה בוגרי הטכניון, שעלו ארצה מאורוגוואי בשנת 1980. טרם הקמת החברה עבד בורשטיין בחברה שמכרה כימיקלים לתעשיית הציפויים, ושונוולד במפעל לציפוי אלקטרולט ניקל. לאחר שצברו התמחויות, איש איש בתחומו, ובתקופה שהיה בארץ ספק אחד בלבד בתחום הציפויים לאלקטרוניקה ולמיקרו-אלקטרוניקה, החליטו להקים יחדיו מפעל לציפויים, שיתמקד בנישה של ציפויים מורכבים יותר.
"הלקוחות הראשונים שלנו היו אלישרא, תדיראן והתעשייה האווירית, ובהמשך התווספו עוד רבים", משחזר בורשטיין. "משנה לשנה הכפלנו את מחזור המכירות שלנו וכיום יש לחברה כ-1,000 לקוחות מישראל. בין הלקוחות נמנות החברות אלתא, רפאל, אלביט ותעשיה אווירית. כ-20% מהמחזור השנתי שלנו מושקע בפיתוח ויישום תהליכים עבור הלקוחות".
החברה מעסיקה 27 עובדים, מהם ארבעה מהנדסי כימיה. שאר העובדים הם עובדי ייצור במפעל ואנשי הבטחת איכות המקבלים הכשרתם בחברה. "אנחנו למעשה מתפקדים גם כמעבדה ענקית המעניקה שירותי פיתוח תהליכים בתחום הציפויים לתעשיית החלל, לתעשייה הרפואית ולתעשייה הביטחונית בארץ", מדגיש בורשטיין. "הניסויים והייצור בפועל מתבצעים במפעל החברה. משך ייצור הציפויים הוא עד שלושה ימים מרגע הגעת החלקים אלינו, כאשר מדובר על חלקים ששטחם החל ממילימטר רבוע ועד 50 סנטימטרים רבועים. כמו כן, חשוב לציין כי המפעל והציפויים עומדים בכל התקנים והדרישות התחיקתיות, בין היתר של מכון התקנים הישראלי".
אלקטרו-פורמינג - ייצור בטכנולוגיה ייחודית
סוגי חומרי הגלם אותם מצפים במפעל הם מגוונים: מפלסטיק וקרמיקה ועד זכוכית ואפילו בד, כמו למשל אנטנות גמישות שנדרשות לתעשיות מסוימות ועשויות מבד בצפוי מתכת."אנו מייצרים ציפויים גם לחומרים אקזוטיים כמו טיטניום, נירוסטה, קובר, מוליבדן, ואפילו rapid prototype המודפס במדפסת תלת-ממד, מספר בורשטיין. "בנוסף, אנחנו מתמחים גם באלקטרו-פורמינג - טכנולוגיה שבה הציפוי הוא גם החלק. מדובר בטכנולוגיה מורכבת מאוד המיושמת במקרים של חלקים שאין דרך אחרת לייצרם, אלא באמצעות ציפוי החלק והמסתו, כאשר התוצר הופך להיות הציפוי. טכנולוגיה זו ייחודית רק לשלושה עד ארבעה יצרנים בעולם".
אילו תהליכים מפותחים במיוחד עבור לקוחות?
"לעיתים קרובות לקוחות מגיעים אלינו עם בעיה טכנולוגית שמחייבת תהליך פיתוח ייחודי ליצירת ציפוי שיתגבר על בעיה כלשהי. לדוגמה, פיתוח ציפוי שאף חומר לא יוכל להידבק אליו, כשלעיתים הצורך הוא בציפוי בעל רמת חיכוך נמוכה או גבוהה, או דרישה לציפויים קרמיים קשיחים לחלקי חלל שנדרשים להיות עמידים בחום גבוה מאוד, או ציפויים אופטיים שחורים שבולעים קרני אינפרא אדום ומיועדים לגלאים אופטיים של מצלמות בחלל. למעשה הייצור שלנו הוא בסדרות קטנות ובינוניות מותאמות אישית ולא ייצור המוני".
האם אתם משתפים פעולה עם האקדמיה בתהליך הפיתוח?
"כן, אנו משתפים פעולה עם אוניברסיטאות, שם אנו מתבססים על תהליך מעבדתי מסוים שפותח בהן והופכים אותו לתעשייתי עבור הלקוח (גימלון). כך למשל פיתחנו חומר זהה לציפוי ניקל בורון וניקל סיליקון קרבייט מתוצרת הארץ עבור חברה ישראלית המשפצת מנועים למטוסים, שעד כה רק ספק יחיד בעולם ידע לייצר".
מדוע אתם מתמקדים רק בשוק המקומי?
"אנו מקבלים פניות ובקשות ממדינות שונות בעולם, אך נאלצים לסרב, בין השאר כי מדובר בייצור שהוא מסווג מבחינה ביטחונית. הרי אין לנו עניין להוציא את הידע מחוץ לישראל. בנוסף, הדברים שאנו עושים דורשים תגובה מהירה מאוד מצד הלקוח ושיתוף פעולה לאורך הדרך. כאשר מדובר בלקוחות מחוץ לארץ עובר זמן רב עד קבלת האישורים והבירורים הנדרשים במידת הצורך".
לסיכום, איך היית מגדיר את הדנ"א של החברה?
"אנחנו לא מפעל רגיל, אלא מפעל המספק מענה כולל המותאם במיוחד לצרכי כל לקוח בפרט, תוך הקפדה יתרה על איכות ואמינות, מקצועיות ואחריות, תהליכי עבודה סדורים ותקנים מחמירים, לצד חדשנות ויצירתיות במתן פתרונות".
בשיתוף אינטרפלייט
